Der Einbau bearbeiteter Werkstücke
Jan 14, 2025| Standard
Teile bestehen aus einer Reihe von Oberflächen, jede Oberfläche hat eine bestimmte Größe und gegenseitige Positionsanforderungen. Die relativen Positionsanforderungen zwischen der Oberfläche des Teils umfassen zwei Aspekte: den Abstand zwischen der Oberflächenmaßhaltigkeit und die relativen Positionsgenauigkeitsanforderungen (z. B. Koaxialität, Parallelität, Vertikalität und Rundlauf usw.). Die Untersuchung der relativen Positionsbeziehung zwischen der Oberfläche des Teils ist untrennbar mit dem Benchmark verbunden. Ohne einen klaren Benchmark kann die Position der Oberfläche des Teils nicht bestimmt werden. Im allgemeinen Sinne ist der Bezugspunkt der Punkt, die Linie und die Fläche auf dem Teil, der zur Bestimmung der Position anderer Punkte, Linien und Flächen verwendet wird. Entsprechend seiner unterschiedlichen Rolle kann der Benchmark in zwei Kategorien unterteilt werden: Design-Benchmark und Prozess-Benchmark.
1. Designbasis
Die zur Bestimmung anderer Punkte, Linien und Flächen in der Teilezeichnung verwendete Referenz wird als Konstruktionsreferenz bezeichnet. Im Fall des Kolbens bezieht sich die Konstruktionsreferenz auf die Mittellinie des Kolbens und die Mittellinie des Bolzenlochs.
2. Prozessstandard
Die bei der Bearbeitung und Montage von Teilen verwendete Referenz wird als Prozessreferenz bezeichnet. Je nach Verwendungszweck wird die Prozessreferenz in Positionierungsreferenz, Messreferenz und Montagereferenz unterteilt.
Positionierungsreferenz: Die Referenz, die dazu dient, dass das Werkstück während der Bearbeitung die richtige Position in der Werkzeugmaschine oder Vorrichtung einnimmt, wird als Positionierungsreferenz bezeichnet. Entsprechend den verschiedenen Positionierungselementen werden am häufigsten die folgenden zwei Kategorien verwendet: automatische Zentrierpositionierung: z. B. Dreibackenfutterpositionierung. Positionierung der Positionierungshülse: Das Positionierungselement wird in eine Positionierungshülse umgewandelt, z. B. die Positionierung der Anschlagscheibe und andere Positionierungen im V-förmigen Rahmen, Positionierung im halbkreisförmigen Loch.
② Mess-Benchmark: Bei der Prüfung von Teilen wird der Benchmark zur Messung der Größe und Position der bearbeiteten Oberfläche als Mess-Benchmark bezeichnet.
Montage-Benchmark: Der Benchmark, der zur Bestimmung der Position des Teils in der Komponente oder im Produkt während der Montage verwendet wird und als Montage-Benchmark bezeichnet wird.
Wie das Werkstück montiert wird
Um an einem bestimmten Teil des Werkstücks eine Oberfläche zu erzeugen, die den spezifizierten technischen Anforderungen entspricht, ist es notwendig, dass das Werkstück vor der Bearbeitung eine korrekte Position auf der Werkzeugmaschine relativ zum Werkzeug einnimmt. Dieser Vorgang wird oft als „Positionierung“ des Artefakts bezeichnet. Nachdem das Werkstück positioniert wurde, sollte aufgrund der Rolle der Schnittkraft, der Schwerkraft usw. bei der Bearbeitung auch ein bestimmter Mechanismus verwendet werden, um das Werkstück so zu „klemmen“, dass seine bestimmte Position unverändert bleibt. Der Vorgang, das Werkstück in der richtigen Position auf der Werkzeugmaschine zu halten und das Werkstück einzuspannen, wird als „Montage“ bezeichnet. Die Qualität der Werkstückmontage ist ein wichtiges Problem bei der Bearbeitung, das sich nicht nur direkt auf die Bearbeitungsgenauigkeit, die Geschwindigkeit und Stabilität der Werkstückmontage, sondern auch auf das Produktivitätsniveau auswirkt. Um die Genauigkeit der relativen Position zwischen der bearbeiteten Oberfläche und ihrer Designreferenz sicherzustellen, sollte das Werkstück so installiert werden, dass die Designreferenz der bearbeiteten Oberfläche eine korrekte Position relativ zur Werkzeugmaschine einnimmt. Um beispielsweise den Rundlauf des Bodendurchmessers der Ringnut und der Schaftachse sicherzustellen, muss das Werkstück so installiert werden, dass seine Konstruktionsreferenz und die Spindellinie der Werkzeugmaschine übereinstimmen. Bei der Bearbeitung von Teilen auf unterschiedlichen Werkzeugmaschinen gibt es unterschiedliche Montagemethoden. Die Installationsmethode kann in drei Arten zusammengefasst werden: direkte Gleichrichtungsmethode, Leitungsgleichrichtungsmethode und Vorrichtungsinstallationsmethode.
1. Gehen Sie direkt zum Dharma
Bei dieser Methode wird durch eine Reihe von Versuchen die korrekte Position des Werkstücks auf der Werkzeugmaschine ermittelt. Die konkrete Methode besteht darin, das Werkstück direkt an der Werkzeugmaschine zu installieren, mithilfe der Messuhr oder der Nadel auf der Messuhr die korrekte Position des Werkstücks durch Sichtprüfung zu korrigieren und bei der Überprüfung die richtige Position zu finden, bis sie den Anforderungen entspricht.
Die Positionierungsgenauigkeit und die Geschwindigkeit der direkten Ausrichtungsmethode hängen von der Ausrichtungsgenauigkeit, der Ausrichtungsmethode, dem Ausrichtungswerkzeug und dem technischen Niveau des Arbeiters ab. Der Nachteil besteht darin, dass es viel Zeit in Anspruch nimmt, die Produktivität gering ist, Erfahrung in der Bedienung erforderlich ist und hohe technische Anforderungen an die Arbeiter stellt, sodass es nur in der Einzelstück- und Kleinserienfertigung eingesetzt wird. Zum Beispiel gehört das Streben nach Gerechtigkeit durch strenge Nachahmung der Form zum direkten Streben nach Gerechtigkeit.
2. Zeile, um die richtige Methode zu finden
Bei dieser Methode handelt es sich um eine Methode, anhand der mit der Hubnadel an der Werkzeugmaschine auf dem Rohling oder Halbzeug gezeichneten Linie die richtige Position des Werkstücks zu finden. Offensichtlich erfordert diese Methode einen zusätzlichen Markierungsprozess. Die Linie selbst weist eine bestimmte Breite auf und es kommt zu Anreißfehlern beim Anreißen und Beobachtungsfehlern beim Korrigieren der Position des Werkstücks. Daher wird das Verfahren für kleine Produktionschargen mit geringer Rohlingsgenauigkeit verwendet und große Werkstücke sollten nicht verwendet werden Schruppen der Vorrichtung. Beispielsweise wird die Position des Zweitakt-Produktstiftlochs mithilfe der Markierungsmethode des Teilkopfes bestimmt.
3. Die Installationsmethode der Vorrichtung wird übernommen
Diese Methode wird verwendet, um das Werkstück so einzuspannen, dass es die richtige Position der Prozessausrüstung einnimmt, die als Werkzeugmaschinenhalterung bezeichnet wird. Die Vorrichtung ist ein zusätzliches Gerät der Werkzeugmaschine, das im Voraus eingestellt wurde, bevor das Werkstück nicht auf der Werkzeugmaschine installiert wird, sodass bei der Bearbeitung einer Charge von Werkstücken keine positive Positionierung nacheinander gefunden werden muss Sicherstellung der technischen Anforderungen der Verarbeitung, sowohl Arbeitsaufwand als auch Arbeitsersparnis, ist eine effiziente Positionierungsmethode, die in der Serien- und Massenproduktion weit verbreitet ist. Bei unserer aktuellen Kolbenverarbeitung verwenden wir die Vorrichtungsinstallationsmethode.
Nach dem Positionieren des Werkstücks wird der Vorgang, der die Positionierungsposition während der Bearbeitung unverändert beibehält, als Spannen bezeichnet. Die Vorrichtung, die die Positionsposition während der Bearbeitung des Werkstücks in der Vorrichtung unverändert beibehält, wird als Spannvorrichtung bezeichnet.
Die Spannvorrichtung sollte folgende Anforderungen erfüllen: Beim Spannen darf die Positionierung des Werkstücks nicht beschädigt werden; Nach dem Spannen ist darauf zu achten, dass sich die Lage des Werkstücks während der Bearbeitung nicht verändert und das Spannen präzise, sicher und zuverlässig erfolgt; Der Spannvorgang ist schnell, einfach zu bedienen und arbeitssparend; Einfache Struktur, einfache Herstellung.
(3) Vorsichtsmaßnahmen beim Spannen: Die Spannkraft sollte angemessen sein, zu groß, um eine Verformung des Werkstücks zu verursachen, zu klein führt dazu, dass sich das Werkstück verschiebt und die Positionierung des Werkstücks zerstört.
