Hybride Bearbeitungs- und Schweißstruktur

Durch wissenschaftliche Strukturplanung und optimiertes Schweißdesign (Einsatz von Kehlnähten mit einer Schenkelhöhe von 8-12 mm und vollständig durchgeschweißten Schweißnähten für wichtige spannungstragende Teile) verfügen unsere geschweißten Komponenten über eine hervorragende Steifigkeit. Sie können Verformungen durch Schnittkräfte oder Betriebsbelastungen wirksam widerstehen, bieten eine stabile Arbeitsplattform für Geräte und reduzieren Vibrationen während des Betriebs im Vergleich zu herkömmlichen Schweißkonstruktionen um 15–20 %.

Schlüsselkomponenten werden einer Präzisionsbearbeitung mit strenger Kontrolle der Ebenheit (weniger als oder gleich 0,02 mm/m), der Parallelität (weniger als oder gleich 0,03 mm/m), der Rechtwinkligkeit (weniger als oder gleich 0,025 mm/m) und der Steigungsgenauigkeit (±0,01 mm) unterzogen. Dies gewährleistet eine genaue Ausrichtung beim Zusammenbau von Linearführungen, Lagersitzen, Kugelumlaufspindeln und anderen Standardteilen und verbessert die Bewegungsgenauigkeit der Ausrüstung und die Montageeffizienz deutlich um 25 %.

Wir führen strenge Qualifikationstests für Rohstoffe (gemäß den Standards GB/T 700-2006 und GB/T 3077-2015) und Schweißverfahren durch. Nach dem Schweißen werden die Bauteile einer Vibrationsalterungsbehandlung (mit einer Vibrationsfrequenz von 50–100 Hz, Dauer 2–4 Stunden) oder einer Wärmebehandlung (Anlassen bei 550–650 Grad) unterzogen, wodurch innere Spannungen effektiv beseitigt werden (die Restspannung wird um über 80 % reduziert) und Verformungen während des Langzeitgebrauchs verhindert werden. Dies gewährleistet die Stabilität und Langlebigkeit der Produkte mit einer Lebensdauer von über 8 Jahren unter normalen Arbeitsbedingungen.

Basierend auf Ihren Ausrüstungszeichnungen, Lastanforderungen (bis zu 500 t) und Arbeitsbedingungen (hohe Temperatur, hoher Druck oder korrosive Umgebungen) bieten wir personalisierte Design- und Fertigungsdienstleistungen an. Ganz gleich, ob es sich um große Werkzeugmaschinenbetten (maximale Größe 8000 x 2000 x 1500 mm), Rahmen, Sockel oder nicht-Standardkomponenten mit komplexer Struktur handelt, wir können kostengünstige und zuverlässige maßgeschneiderte Lösungen liefern, mit einem Anpassungszyklus von 7-15 Arbeitstagen für kleine und mittlere Teile und 20–30 Arbeitstagen für große Teile.

Jeder Schritt vom Materialschneiden (mit Plasmaschneiden mit einer Schnittgenauigkeit von ±0,5 mm) über die Montage, das Schweißen bis hin zur Bearbeitung, dem Polieren und dem Rostschutz wird streng kontrolliert. Wir sind mit fortschrittlichen Testtools ausgestattet, um eine umfassende Produktverifizierung durchzuführen. Alle Produkte entsprechen vollständig den Konstruktionszeichnungen und technischen Vereinbarungen, mit einer Qualifikationsrate von 99,8 %.